ຜູ້ຂຽນ: Superstar ເວລາເຜີຍແຜ່: 2022-02-25 ຕົ້ນກໍາເນີດ: ເວັບໄຊ
ບົດຄວາມນີ້ແມ່ນກ່ຽວກັບບັນຫາຄວາມຜິດພາດຂອງ ເຄື່ອງຕັດເຄື່ອງເຟີນີເຈີ CNC. Superstar CNC ຈະນໍາທ່ານໄປເບິ່ງວິທີການແກ້ໄຂບັນຫານີ້ ~
ມັນເປັນ inevitable ສໍາລັບຜູ້ຜະລິດເຟີນີເຈີທີ່ຈະພົບບັນຫາຂອງຄວາມຜິດພາດ dislocation ໃນການນໍາໃຊ້ f ເຄື່ອງຕັດ CNC ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງແລະການຜະລິດ . ບັນຫານີ້ຖືກຈໍາກັດໂດຍເຕັກໂນໂລຢີທີ່ມີຢູ່, ແລະບໍ່ມີຜູ້ຜະລິດໃດສາມາດຫລີກລ້ຽງມັນໄດ້. ແຕ່ເມື່ອພົບບັນຫາແບບນີ້ກໍສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ດ້ວຍວິທີແກ້ທີ່ຖືກຕ້ອງ.
ກ່ອນອື່ນ ໝົດ, ຖ້າທ່ານພົບບັນຫາ, ແນະນໍາໃຫ້ທ່ານຕິດຕໍ່ກັບຜູ້ຜະລິດເພື່ອປຶກສາຫາລື, ອະທິບາຍສະຖານະການໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຢ່າງລະອຽດ, ແລະຕັດສິນໃຈຕໍ່ໄປໂດຍອີງໃສ່ຄໍາຄຶດຄໍາເຫັນຈາກພະນັກງານຫລັງການຂາຍ. ບັນຫາຂະຫນາດນ້ອຍສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ດ້ວຍຕົນເອງ, ຖ້າມັນເປັນບັນຫາໃຫຍ່ອື່ນໆ, ມັນຍັງຕ້ອງການການບໍາລຸງຮັກສາອຸປະກອນປະຕູຫລັງການຂາຍ.

ຄວາມຜິດພາດຂອງ misalignment ດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້ທີ່ເກີດຈາກບັນຫາຂະຫນາດນ້ອຍຈໍານວນຫຼາຍສາມາດໄດ້ຮັບການກວດກາໂດຍຊຸດຂອງການກວດສອບ, ບັນຫາສາມາດຖືກລົບລ້າງ, ແລະການຜະລິດສາມາດດໍາເນີນການໄດ້ທັນທີ.
1. ຖ້າ ຂໍ້ຕໍ່ຢູ່ຂ້າງເທິງມໍເຕີ spindle ເສຍຫາຍຫຼື loosened , ມັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ misalignment. ມັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການທົດແທນຫຼືແຫນ້ນແຫນ້ນເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາ.
2. ຖ້າຫາກວ່າ ສາຍການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງ chassis ຂອງ ເຄື່ອງຕັດເຄື່ອງເຟີນີເຈີ CNC ແລະ gantry ບໍ່ສາມາດຕິດຕໍ່ໄດ້ , ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດ dislocation ແລະຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ສ້ອມແປງ.
3. ບັນຫາກັບຮູບແບບຄົນຂັບຫຼືເອເລັກໂຕຣນິກຍັງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫານີ້ . ຖ້າຫາກວ່າຈໍານວນຂອງຄວາມຜິດພາດ misalignment ແມ່ນບໍ່ຫຼາຍ, ແລະອຸປະກອນການສາມາດຕັດໄດ້ຕາມປົກກະຕິຫຼັງຈາກຊ້າລົງຄວາມໄວປະມວນຜົນ, ມັນຫມາຍຄວາມວ່າຄົນຂັບບໍ່ໄດ້ແຕກ. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, drive ຕ້ອງໄດ້ຮັບການ patched ຫຼືທົດແທນ.
4. ຖ້າແຮງດັນໄຟຟ້າຕໍ່າໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຜະລິດ , ການສະຫນອງພະລັງງານຂອງຜູ້ຂັບຂີ່ບໍ່ພຽງພໍ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດປະກົດການນີ້. ມັນພຽງແຕ່ຕ້ອງການຕິດຕັ້ງການສະຫນອງພະລັງງານທີ່ມີການຄວບຄຸມທີ່ມີຄວາມຜິດພາດ 5KW ບໍ່ເກີນ 5% ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາ.
5. ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງກະດານຕົ້ນຕໍຂອງກະດານໂຕ້ຕອບແລະກະດານອະແດບເຕີຍັງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດຂອງການແກະສະຫລັກ . ໃນຂະບວນການຜະລິດ, ການກວດກາແລະບໍາລຸງຮັກສາຄວນໄດ້ຮັບການປະຕິບັດໃນເວລາ.
ເມື່ອພວກເຮົາພົບບັນຫາໃດໆໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຜະລິດ, ແນະນໍາໃຫ້ປຶກສາກັບພະນັກງານຫລັງການຂາຍກ່ອນ , ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຄວາມເສຍຫາຍຂັ້ນສອງໃນຂະບວນການບໍາລຸງຮັກສາທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.